〔溶接例・２〕



突き合わせ溶接の例です。
(写真撮るとき変な反射になりました)
2003.10.17

　突き合わせ溶接とは同じ厚さの物を並べ、中間を溶接する手法です。１ミリ以下の鉄板ぐらいになると「非常に難しい」です。何故かといいますと溶解した部分が「ボトッ !! 」と、落っこちるからです。電流を弱くする・だとか溶接棒を細い物にする等の対策で多少は対抗出来ますが、仕上がりは惨めな物になります。

　１ミリ厚ぐらいが限界と思ってください、特殊なスポット溶接的な方法を使えば多少可能です。後ほど。

厚さ３ミリで１０センチ四方ぐらいの鉄板が欲しくなったのですが、このぐらいの寸法の物はまず手に入らないでしょう、そこでホームセンターから「3*32ミリフラットバー」を買ってきて(安いっ)三枚並べて溶接し、作ることにしました。

ちょっと雨に当ててしまって錆びてしまいました。

　これは６ミリ厚の時の断面です。このように厚いときは角を落として溶接のビートが内部まで届くようにします。これをしないとあとで仕上げで削ると溶接部分が弱くなってしまいます。

３ミリ厚ぐらいだったらそのままでOKです。クランプを多用し、ずれないように固定してから「前付け」をします。何しろアークを発生させるときに溶接棒の先端で「つつき」ますので固定しておかないと板同士が離れてしまいますので。

　このように適当に点付けします。これをやらないと溶接の熱で鉄板が膨張し、離れてしまいます。それから「反り」防止です。クランプ等で押さえないで溶接すると見事に反ります。

　点付けしたところの「カス」をきれいに取り除いてから本溶接します。少しでも残っているとアークがとぎれたりしてやっかいです。右が本溶接です。なにやら汚いのはバッテリー４個で48Vと強かったので、アークで抜け落ちそうになるのを防ぐ為時々中断したからです。(それと私の腕が悪い)

３枚とも溶接し終わった物を横にしてみています。
ほとんど反っていません。

　サンダーで仕上げました。ホームセンター等で売られているサンダーに元々ついている砥石はこのようなときに使うための物です。今回は多羽根ディスクで磨いたためテカリすぎてしまいました。(取り替えるのが面倒だった為)

　ここからは溶接と関係無いのですが

８５ミリのホールソーで円盤を切り抜いたあとのカスです。

　それの一部分です。こんな大口径なホールソーだと普通に回転させただけでは切り抜けません、そこで一工夫しています。秘密はこの写真でお分かりだと思います。この手を思いついてから他の径のホールソー作業も４分の１ぐらいの時間でくりぬけるようになりました。(ただ溝にそって細いキリでやたら穴をあけただけです)

　　　　　　
　今回作った物は「ボス無しフランジ」です。３０５ミリか３５５ミリの切断砥石(高速切断機用)を使ったちょっとかわった機械(グラインダーのようなサンダーのような切断機のような物)を作る為の部品です。メカトロ工作には超おすすめです。部品の仕上げにはもってこいです。市販されていません、別ページで。(て、いうかこんな使い方普通はしないかも、という代物で勿論危険付き・です)

2003.10.17

戻る

_